含氮氧化物和含硫廢氣對(duì)空氣環(huán)境造成嚴(yán)重污染，在國(guó)家環(huán)境治理政策的引導(dǎo)下，目前國(guó)內(nèi)電廠、石油煉制、化工、化肥、焦化等企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的含氮硫廢氣逐漸治理和控制，而含硫廢氣普遍采用脫硫工藝進(jìn)行處理；國(guó)內(nèi)脫硫工藝主要還是采用氨堿法，如：HPF法、MTS法、RTS法、改良ADA法、栲膠法、真空碳酸鉀法等，不同的脫硫工藝所產(chǎn)生的脫硫廢液成份有很大差別，因此必然采用不同的處理工藝進(jìn)行綜合處理，以達(dá)到環(huán)境污染治理和資源回收利用一體化的目標(biāo)。
      目前焦化廠脫硫工藝主要出現(xiàn)三大發(fā)展趨勢(shì)：以氨為堿源的HPF法、以碳酸鈉為堿源的MTS法RTS法改良ADA法、以碳酸鉀為堿源的真空碳酸鉀法

      HPF法脫硫工藝 是由我國(guó)自行開發(fā)的以氨為堿源，HPF 為催化劑（對(duì)苯二酚、PDS、硫酸亞鐵）的濕式氧化法脫硫脫氰工藝，近年來(lái)在國(guó)內(nèi)煉焦行業(yè)廣泛采用。該工藝過(guò)程操作簡(jiǎn)單穩(wěn)定，設(shè)備投資少，運(yùn)行費(fèi)用低，催化劑活性高，脫硫脫氰效率高（脫硫效率98%以上，脫氰效率80%以上）。該法的不足之處是在脫硫液催化再生過(guò)程中發(fā)生多種副反應(yīng)生成硫氰酸銨、硫代硫酸銨、硫酸銨等（三種主要物質(zhì)稱為“副鹽”），當(dāng)副鹽濃度大于250g/L 時(shí)將嚴(yán)重影響系統(tǒng)的脫硫效率，大大降低脫硫效果，為保證脫硫裝置的長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，脫硫系統(tǒng)總鹽含量應(yīng)控制在200g/L 以下，氨含量大于7g/L，主要措施是定期外排大量脫硫廢液，并補(bǔ)充新水，生產(chǎn)能力80萬(wàn)噸的焦化廠排放量在15-25m3/d ，生產(chǎn)能力120萬(wàn)噸的焦化廠排放量在35-45m3/d ，生產(chǎn)能力240萬(wàn)噸的焦化廠排放量在80-90m3/d ，高濃度的副鹽生化系統(tǒng)難以處理，內(nèi)含有毒氰化物對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重污染。目前多數(shù)以“脫色濃縮結(jié)晶法”提鹽工藝進(jìn)行脫硫廢液處理，生產(chǎn)中仍會(huì)產(chǎn)生二次污染（硫代固體廢棄物、腐蝕性廢氣排放）；我們則采用更為先進(jìn)的第三代“催化脫色-分步結(jié)晶”提鹽工藝（不產(chǎn)生硫代固體廢棄物、生產(chǎn)過(guò)程廢氣回收處理，硫氰酸銨含量98%），以及針對(duì)HPF法脫硫廢液的第四代“催化脫色-結(jié)晶轉(zhuǎn)化”提鹽工藝，直接生產(chǎn)硫酸銨和99%硫氰酸鈉，投資差距不大，經(jīng)濟(jì)效益可提高30%。

      MTS法、RTS法、改良ADA法脫硫工藝 是由傳統(tǒng)合成氨廠脫硫工藝改良而來(lái)，約占焦化廠脫硫工藝的30%，主要以碳酸鈉為堿源，PDS為催化劑，有些配方中可引入其它組分，如：對(duì)苯二酚、偏礬酸銨等，其工藝過(guò)程及廢液排放量與上述氨法脫硫基本一致，只是脫硫廢液的成分為硫氰酸鈉、硫代硫酸鈉、硫酸鈉，并含有氰化鈉等有毒副產(chǎn)物，因此處理工藝也有差別。目前還沒有示范工程，某企業(yè)采用“脫色濃縮-溶劑萃取法”處理工藝，利用有毒甲醇做萃取劑，在生產(chǎn)過(guò)程常揮發(fā)有毒廢氣，不僅溶劑消耗高，產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量亦不理想，而且易造成事故，給操作人員健康帶來(lái)嚴(yán)重威脅。

      目前仍有不少焦化廠采用“脫色濃縮-一次結(jié)晶法”提鹽工藝，生產(chǎn)硫氰酸鈉（30-45%）粗鹽，簡(jiǎn)稱混合鈉鹽，在沒有大型處理設(shè)備時(shí)，只能以低價(jià)處理給部分小規(guī)�；厥掌髽I(yè)，每年用于處理脫硫廢液的費(fèi)用在200萬(wàn)元以上。我們則采用“催化脫色-二次結(jié)晶”提鹽工藝，提取95%-98%硫代硫酸鈉和85%硫氰酸鈉（直接用于生產(chǎn)水泥助磨劑），在解決廢水排放的同時(shí)，還可產(chǎn)生顯著的經(jīng)濟(jì)效益；利用我公司研發(fā)的第三代“催化脫色-分步結(jié)晶”提鹽工藝進(jìn)行脫硫廢液處理，生產(chǎn)中不產(chǎn)生二次污染，產(chǎn)品為98%硫氰酸鈉和結(jié)晶硫酸鈉副產(chǎn)物，以處理40m3/d廢液計(jì)算，年可生產(chǎn)硫氰酸鈉1000噸，銷售收入800萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)純利潤(rùn)250萬(wàn)元，主要產(chǎn)品面向國(guó)內(nèi)高純硫氰酸鈉生產(chǎn)企業(yè)和水泥早強(qiáng)劑、水泥助磨劑、火炸藥生產(chǎn)企業(yè)，因成本價(jià)格不高，市場(chǎng)需求量大。第四代“催化脫色-結(jié)晶純化”提鹽工藝，投資增加15%，可生產(chǎn)99%的硫氰酸鈉，但新增經(jīng)濟(jì)效益與操作費(fèi)用基本持平，產(chǎn)品可打入國(guó)際市場(chǎng)，因產(chǎn)品成本價(jià)格較高，國(guó)內(nèi)市場(chǎng)需求不暢。

      真空碳酸鉀法脫硫工藝 是近年開發(fā)的以碳酸鉀為堿源的新脫硫工藝，目前應(yīng)用還不多，約占焦化廠脫硫工藝的5%，主要以碳酸鉀為堿源，其工藝過(guò)程廢液排放量很少，回收簡(jiǎn)單或直接摻煤燃燒，脫硫廢液的成分為硫氰酸鉀、硫代硫酸鉀、硫酸鉀，廢液中含有氰化鉀等劇毒副產(chǎn)物，多以集中收集處理為主。我公司采用第三代“催化脫色-分步結(jié)晶”提鹽工藝，處理過(guò)程不產(chǎn)生二次污染，產(chǎn)品為99%硫氰酸鉀和結(jié)晶硫酸鉀副產(chǎn)物，產(chǎn)品價(jià)值高，設(shè)備投資少，經(jīng)濟(jì)效益顯著，目前還沒有示范工程。